砼结构在卤碱工业中接触的环境恶劣，车间内带有卤水氛围的腐蚀性气体，对混凝土的腐蚀破坏是非常严重的，其腐蚀机理与过程是：

       如图所示：传统地坪漆在氯碱企业地面涂装完成后，仅能维持2到3个月即发生大面积剥落，而我司ZQ5100系列结合ZQ5200系列重防腐涂料可轻松应对，无论地坪，墙壁均可得到充分的防护。

集输管网长期以来，油田集输管道普遍存在“高碳(CO2)、高硫(H2S)和高矿化度(K+、Na++、Ca++、Mg++……)”等腐蚀工况环境，随着二氧化碳吞吐、酸化措施等技术在采油过程的应用，加剧了集输管线的内壁腐蚀风险，失效事件的频次快速增长。

ZQ-5270Q浅层油井管涂料(1000~4000m)特点如下：

1.化学惰性强，对油气田采出液、气所含腐蚀类介质具备极强耐受性；

2.低表面能，疏水憎油，长期使用不产生结垢现象。

3.机械性能优异，能耐受长期含杂质的采出液冲刷。

深井防护深井腐蚀环境及工况：井下最高温度可达250℃，深井4000~8000m、矿化度可达3000mmg/L、 原油中含有大量氨离子、碳酸离子、氟离子、硫酸根离子，油田采水可达pH=5、呈中等酸性、对碳钢的腐蚀极其严重可达2mm/a。

ZQ-5270S深层井管涂料(4000~6000m)；

ZQ-5270C超深层油井管涂料(6000~10000m)。

推荐用于油气田采油井管专用涂层防护：

1.在恶劣腐蚀环境下， 可采用复合涂层，长效保护油井管正常服役；

2.推荐使用：ZQ-5270Q适用于≤120℃浅层油井管的防护；

ZQ-5270S适用 于≤200℃深层油井管的防护；

ZQ-5270C适用≤300℃超深层油井管的防护。

冶金行业腐蚀成因复杂，腐蚀范围广，腐蚀区域多。主要腐蚀因素包括工业大气环境、脱硫制酸工艺及高温高湿条件。

1. 工业大气腐蚀：炼钢过程排放的SO₂、NOx、酸雾及粉尘，与空气中水分结合形成硫酸、硝酸等腐蚀性介质，加速金属设备如钢结构、管廊架、容器、储罐及混凝土结构的腐蚀。沿海区域盐雾（含NaCl）进一步加剧腐蚀速率。

2. 脱硫制酸腐蚀：湿法脱硫后烟气湿度高且含残余SO₃，在烟囱内壁结露形成稀硫酸，导致钢材及内衬材料腐蚀穿孔；脱硫废水中高浓度Cl⁻、F⁻及重金属离子会腐蚀管道和废水处理设备。

3. 高温与电解质环境：高温设备循环冷却水中的金属离子、酸洗工艺的混合酸（如硝酸-氢氟酸）直接腐蚀酸洗槽、风机等设备等。

      采用我司纳米有机钛底漆加面漆后以脂肪族聚氨酯饰面漆，可长效解决防腐蚀难题。

水渣转运站冲渣皮带通廊，腐蚀环境及工况：工况温度：50~70℃，湿度90%以上，蒸气中含有硫化氢、氯离子等，其中氯离子可达800ppm，具有极强的腐蚀性。

超高温设备表面的氧化腐蚀与防护：选择耐高温涂料作涂装防护时，并非选择耐热温度越高越好。因为做耐高温涂料配方技术设计时，不同温度选用的耐热填料(二次成膜剂)是不同的， 例如 300~400℃耐热涂料与500~600℃耐热涂料、500 ~600℃与700~800℃耐热涂料，与所选用的二次成膜材料是完全不同。无机硅酸锌涂料可以耐400℃的高温，因此，只要管道温度在400℃以内，完全可以把无机硅酸锌底漆作为通用的防锈底漆，再配上铝粉有机硅耐热面漆的应用，这样除了设计方面的简便之外，更可以减轻实际加工和喷漆过程中的麻烦。

换热器是生产装置的关键设备之一 ，多数材质为碳钢 ，一般占全部换热设备30％左右。日常大量的故障及事故抢修，约60％左右是由于冷换设备管束腐蚀泄漏所至。严重影响了生产装置的安全、稳定、满负荷运行 ，特别是冷却器与冷凝器管束外壁耐油气的腐蚀问题到目前没有一个良好的方法。每年因腐蚀提前报废很多，更换这些管束需要大量的资金，为解决前述问题，至强重防研发生产制造了具备下述性能特点的涂料：

1.用钛基含氟聚芳醚酮共聚物为基体开发了能够长期在260℃条件下工作的涂料。

2.该涂料的污垢沉积速率 (毫克、厘米2·月)仅为0.0086；污垢系数仅为0.185×10-4（㎡·时·度、千焦)，因此可在长期使用过程中不结污垢。

3.优异的化学惰性可在浓度10%到30%的硫酸、盐酸、氢氟酸中长期工作（注：具体应用工况需要参考介质温度等因素）。

4.导热系数为267W/mk，略低于铜的导热系数，该特性可有效提高换热效率，减少企业能耗。

海洋性腐蚀对我国国民经济造成巨大损失，每年经济损失高达7000亿元，占全国总腐蚀损失的三分之一。其难点试举几例如下：

1.浪花飞溅区腐蚀（干湿交替、盐雾侵蚀及海浪冲击强耦合，腐蚀速率是其他区域的5-10倍）；

2.焊接部位等因应力/电偶腐蚀易失效；

3.生物污损（海洋生物附着加速局部腐蚀）

       结合以上因素，解决上述难点需要涂层材料具备：

1.优异的化学惰性轻松应对高盐环境。

2.具备较强的附着力同时具有一定延展性以解决膨胀系数不同可能造成开裂剥落。

3.具备良好的介电性能以减少或避免电位差造成的电化学腐蚀。

4.具备海洋生物拒止功能，避免因海洋生物附着造成的腐蚀。

5.由于海上装备出现严重腐蚀危害安全的事件时，多数情况下维修养护难度极大，因此设计使用寿命动辄需要十年甚至数十年，长效防护能力也是重中之重。

       参看左图中右下角某滨海电厂海水管道，自从采用至强重防技术后，涂层至今已服役数年，涂层未出现起泡、剥落等现象，并且表面未附着海洋生物，多年经验表面，至强重防在海洋领域的重防腐技术已经能够解决目前海洋性腐蚀工况下腐蚀难点。

石油化工企业储罐普遍面临严峻腐蚀问题，涉及罐体各部位且成因复杂：
1. 罐底板腐蚀：内底板因硫化物、氯化物及硫酸盐还原菌（SRB）导致孔蚀，腐蚀速率高达2 mm/a，外底板受土壤氧浓差、地下水渗透及杂散电流影响，常出现溃疡状坑蚀。 
2. 罐壁与顶板腐蚀：气相空间因硫化氢、二氧化碳及冷凝水形成电化学腐蚀，液相交界处氧浓差腐蚀显著；外壁受工业大气、酸雨及保温层下积水（CUI）侵蚀，焊缝及结构复杂部位易积存电解质。  
3.防腐涂层失效：焊接区、加强圈等异形结构涂层易开裂剥落，紫外线老化加速失效；

4 微生物协同腐蚀：SRB代谢产物加剧局部电化学反应，防控技术复杂度高。

     解决上述难点仅需要选用至强重防通用型重防腐漆即可，其优异的化学惰性结合致密结构及良好附着力，可很好的应对上述腐蚀难题。