石油管网

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       石油管网从采油到集输全流程面临多重腐蚀挑战：  
1. 深井高温高压环境：深井作业中，管道需承受近300℃的高温和数十兆帕的高压，加速硫化氢（H₂S）和二氧化碳（CO₂）等腐蚀性气体的反应速率，导致金属管材氢脆、硫化物应力开裂及全面腐蚀。例如，CO₂溶于水生成碳酸，引发电化学腐蚀，而高温下材料力学性能下降，进一步加剧失效风险。  
2.介质复杂性：原油中含硫化合物、氯离子、酸性物质及泥沙等杂质，形成多相流冲刷管道内壁，破坏防腐层并引发局部腐蚀（如点蚀、台地侵蚀）。此外，含油污水中的溶解氧和微生物（如硫酸盐还原菌）加剧电化学腐蚀和微生物腐蚀。  
3. 材料界面电位差：焊接部位因焊材与母材的化学成分差异，在电解质环境中形成微电池效应，导致电偶腐蚀。例如，碳钢与不锈钢连接时，电位差促使阳极区域加速腐蚀，尤其在焊缝热影响区易出现应力腐蚀裂纹。  

       这些问题共同威胁管道完整性，需通过材料优化、涂层防护及实时监测等技术综合应对。

电力

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       电力行业腐蚀问题在脱硫系统中尤为突出，吸收塔因长期接触高浓度酸性气体（如SO₂、Cl⁻）及湿烟气，成为腐蚀与火灾的高发区。目前主流防腐材料玻璃鳞片树脂虽成本低廉，但其耐温性差（极限约150℃），施工或检修时焊渣、静电等极易引燃塔内可燃材料（如PP除雾器、胶泥），导致火灾频发。据统计，2018年以来脱硫塔火灾超40起，不仅造成了巨大的经济损失，甚至引发人员伤亡。  

       腐蚀防控不仅关乎设备寿命，更是生产安全的核心屏障。至强重防研发生产制造的阻燃型脱硫专用涂层材料不仅能够有效解决脱硫工业全流程的各类腐蚀难题，并且与原有脱硫防腐涂层相比，具有一流的安全性，涂装完成仅需数小时即可表干，表干后无论交叉作业中的切割，焊接等动火作业均不会造成火灾的发生。

化工

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       化工行业腐蚀问题严重威胁生产安全与经济效益，其中热交换设备因长期接触高温、高压及腐蚀性介质（如酸性流体、含硫化合物）成为重腐蚀重灾区。据统计，化工企业因换热器腐蚀导致的非计划停机频次占比超30%，设备平均更换周期缩短至4-6年，单次更换成本可高达百万元级，且伴随停产损失可达日均产值10%-15%。 

       热交换器腐蚀主要集中于管束与管板区域，物理冲刷、电化学腐蚀及水质劣化（如氯离子富集、pH值异常）导致管壁减薄、焊缝开裂，甚至引发介质泄漏事故。 

      国家近期出台《化工老旧装置更新改造方案》，明确淘汰高腐蚀风险设备，倒逼企业投入防腐技术升级。腐蚀防控不仅关乎设备长效运行，更是企业降本增效、实现绿色可持续发展的核心路径。

       至强重防研发生产制造的换热器专用涂层材料以其卓越的耐酸碱、耐高温、疏油疏水、导热性等多重性能深受用户的赞誉。

盐化工

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       盐化工行业因长期接触高浓度氯离子（Cl⁻）面临严峻腐蚀挑战，设备频繁淘汰更换已成为企业沉重负担。其腐蚀因子主要是氯离子(Cl-)、硫酸根离子(SO42-)和少量的氟离子(F-)、溴离子(Br-)，均属于酸性介质。由于Cl-、F-和Br-的原子半径都小于金属原子半径，会渗入钢铁(包括不锈钢)晶格内部，并不断地侵入钢铁内部发生分解和重组反应，最终导致金属被腐蚀。损坏的钢铁表面通常覆盖着厚厚的沉积层，在金属/氧化膜界面上观察到一层浓缩氯化物FeCl2，检测到了Cl-的富集现象，而且在氯化物析出物的上方，氧化膜变得疏松多孔，已经失去保护作用。研究表明，当氯含量≥0.35%时，腐蚀倾向增加。氯的腐蚀带来的危害性远远大于硫化腐蚀。

       至强重防研发生产制造的盐化工专用涂层材料以其卓越的耐酸、碱、盐及良好的机械性能在盐化工领域展现了传统涂料难于实现的防腐蚀性能，受到广大用户的赞誉。

海洋设施

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       海洋设施腐蚀已成为制约海洋经济发展的重大挑战，尤其在海洋生物附着与电化学腐蚀双重作用下，船舶、海上风电等装备面临严峻威胁。船舶长期浸泡于海水中的部分（如水线以下区域）易被藤壶、牡蛎等生物覆盖，导致船体阻力增加。研究显示，船底生物污损面积达5%时，燃料消耗将上升10%，若覆盖超50%，能耗增幅可达40%以上。此外，微生物分泌物会破坏金属钝化膜，加速电化学腐蚀进程，导致螺旋桨、管道等关键部件腐蚀穿孔，引发泄漏事故。

       海上风电设施因环境特殊性更易遭受腐蚀侵袭。其钢制塔架在浪溅区腐蚀速率高达0.3-0.5mm/年，是全浸区的3-10倍。一旦发生腐蚀，深海维修需动用浮动平台、水下机器人等专业设备，单次维护成本可达百万元级，且停机期间日均发电损失占比达10%-15%。以某炼油厂为例，因循环水系统腐蚀导致换热器两年内更换3次，直接损失超2000万元。

       至强重防研发生产制造的海洋专用涂层材料，不仅性能轻松抵御海洋环境下各种类型的腐蚀，其独特的“双纳米”结构更是具有不附着海洋生物的特性，该特性在海洋环境防腐蚀中取得用户一致好评。

冶金

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       冶金行业因酸性腐蚀与工业大气侵蚀面临严峻挑战，直接威胁设备安全并造成巨额经济损失。酸洗车间是腐蚀重灾区，盐酸（浓度约18%）挥发形成酸雾，导致厂房钢结构、屋面及设备快速腐蚀。某企业酸洗车间仅使用10年便因腐蚀被迫更换屋面系统。

       工业大气中高浓度SO₂、酸雾与粉尘协同作用，形成强腐蚀性环境，加速设备劣化；腐蚀带来的设备损耗显著抬升企业成本：酸洗槽等设备平均更换周期缩短至5-8年，单次更换成本超百万元级，房钢结构焊缝因酸性液膜侵蚀产生点蚀而形成了不安全风险因素。

       至强重防研发生产制造的冶金行业专用涂层材料以其卓越的耐酸、碱、盐、耐高温及良好的机械性能在冶金行业展现了传统涂料难于企及的防腐蚀性能，受到广大用户的赞誉。

氢氟酸

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      氢氟酸对防腐行业难以防范的主要原因是氢氟酸虽为弱酸，但氟离子半径极小，渗透性强，可穿透金属氧化物保护层，造成点蚀或均匀腐蚀；及其特殊腐蚀机制：浓度时通过离解产生强腐蚀性离子，高浓度时聚合生成分子，破坏不锈钢钝化膜并阻止其再生；

       ZQ-5390耐氢氟酸防腐涂料是由陕西至强新材料技术研究院开发的一款专门用于氢氟酸、盐酸介质腐蚀的特种涂料。该涂料以其卓越的耐氢氟酸性能，在化工、制药等多个领域得到了广泛应用。该涂料主要由聚芳醚腈酮树脂、酚醛树脂、石墨烯、鳞片石墨粉等材料组成。 这些成分共同作用，使涂层具有优异的致密性、抗渗性和耐腐蚀性，能够有效地抵御小分子的氢氟酸、盐酸及其氧化性酸的腐蚀。

煤化工

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       煤化工行业腐蚀现状严峻，主要表现为设备在高温、高压及复杂介质（如硫化氢、氯离子、酸性气体）下的多类型腐蚀。例如，气化炉、管道等关键设备常因化学腐蚀、电化学腐蚀及高温腐蚀导致渗碳、应力开裂等问题，某电力企业克旗煤制气项目曾因气化炉腐蚀被迫停产，直接损失超亿元。腐蚀引发的设备失效不仅增加维修成本（单次检修费用可达数百万），还易引发泄漏、爆炸等事故，2024年煤化工行业因腐蚀导致的事故占比达30%。防腐蚀对保障生产连续性至关重要，通过优化材料选择（如铬钼合金钢）、性能优异的涂层技术降低非计划停车风险，是提升企业安全效益与核心竞争力的关键举措。